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         控制信号由接收机的通道进入信号调制芯片，获得直流偏置电压。它内部有一个基准电路，产生周期为20ms，宽度为1.5ms的基准信号，将获得的直流偏置电压与电位器的电压比较，获得电压差输出。最后，电压差的正负输出到电机驱动芯片决定电机的正反转。当电机转速一定时，通过级联减速齿轮带动电位器旋转，使得电压差为0，电机停止转动。舵机的控制一般需要一个20ms左右的时基脉冲，该脉冲的高电平部分一般为0.5ms-2.5ms范围内的角度控制脉冲部分，总间隔为2ms。以180度角度伺服为例，那么对应的控制关系是这样的：   0.5ms--------------0度；   1.0ms------------45度；   1.5ms------------90度；   2.0ms-----------135度；   2.5ms-----------180度； （1）舵机的追随特性  假设现在舵机稳定在A点，这时候CPU发出一个PWM信号，舵机全速由A点转向B点，在这个过程中需要一段时间，舵机才能运动到B点。保持时间为Tｗ..

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以PLC为技术基础的工业机器人关节直流伺服系统设计 - plc 星科源plc培训目前，工业机器人关节主要是采用交流伺服系统进行控制，本研究将技术成熟、编程方便、可靠性高、体积小的SIEMENS S-200可编程控制器，应用于可控环流可逆调系统，研制出机器人关节直流伺服系统，用以对工业机器人关节进行伺服控制。　　1 工业机器人关节直流伺服系统　　工业机器人关节是由直流伺服电机驱动，通过环流可逆调速系统控制电机的正反转来达到对工业机器人关节的伺服控制的目的。　　1.1 控制系统结构　　系统采用SIEMEN S7-200型plc，外加D/A数模转换模块，将PLC数字信号变成模拟信号，通过BT—I变流调速系统(主要由转速调节器ASR、电流调节器ACR、环流调节器ARR，正组触发器GTD、反组触发器GTS、电流反馈器TCV组成)驱动直流电机运转，驱动机器人关节按控制要求进行动作。系统结构如图1所示。<IMG src="162038yvpcteeadtqpbucz.jpg">　　图1 机器人关节直流伺服系统结构示意图　　1.2 系统工作原理　　系统原理如图2所示，可控环流可逆调速系统的主电路采用交叉联接方式，整流变压器的一个副边绕组接成Y型，另一个接成△型，2个交流电源的相位错开30°，其环流电压的频率为l2倍工频。为了抑交流环流，在2组可控整流桥之间接放了2只均衡电抗器，电枢回路..

这是一张典型的PLC控制系统的框图：1．用于开关量控制PLC控制开关量的能力是很强的。所控制的入出点数，少的十几点、几十点，多的可到几百、几千，甚至几万点，由于它能联网，点数几乎不受限制，不管多少点都能控制，所控制的逻辑问题可以是多种多样的：组合的、时序的、即时的、延时的、不需计数的、需要计数的、固定顺序的、随机工作的等等，都可进行。PLC的硬件结构是可变的，软件程序是可编的，用于控制时，非常灵活。必要时可编写多套或多组程序，依需要调用。它很适应于工业现场多工况、多状态变换的需要。用PLC进行开关量控制实例是很多的，冶金、机械、轻工、化工、纺织等等，几乎所有工业行业都需要用到它。目前，PLC首用的目标，也是别的控制器无法与其比拟的，就是它能方便并可靠地用于开关量的控制。2．用于模拟量控制模拟量，如电流、电压、温度、压力等等，它的大小是连续变化的。工业生产，特别是连续型生产过程，常要对这些物理量进行控制。作为一种工业控制电子装置，PLC若不能对这些量进行控制，那是一大不足，为此各PLC厂家都在这方面进行大量的开发。目前，不仅大型、中型机可以进行模拟量控制，就是小型机，也能进行这样的控制。PLC进行模拟量控制，要配置有模拟量与数字量相互转换的A／D、D／A单元。它也是I／O单元，不过是特殊的I／O单元。A／D单元是把外电路的模拟量，转换成数字量，然后送入PLC；D／A单元，是把PLC的..

什么是高端PLC正在进行的改变硬件已经开始同质化今天，PLC已经不应该去比较谁的CPU执行速度更快？谁的存储更大？谁能带的I／O点更多？能够用什么编程语言？PLC作为工业控制的核心产品，已经产生了很多变化，这一切要归根于IT技术带来的革命。存储越来越便宜而且越来越大，使得你在PLC上可以存储大量的实时数据，而CPU则越来越快，以前那些解决不了的问题正在被轻松解决，而显示屏也越来越多样和丰富，硬件的需求越来越高速，但是，标准化和通用化是未来的趋势，因此，竞争已经不在硬件本身，性能决定一切的时代即将过去。PLC要更加开放的融合各种技术功能时代已经到来，这就包括了运动控制、安全、液压，机器人、CNC、实时通信、FDT、无线以太网、GPRS等都在广泛的渗透到控制中，PLC要变得更加开放才能在未来的竞争中生存。技术正在走向融合－集成解决方案PC技术的广泛应用使得控制器的能量无限扩大，而丰富的软件应用也让CPU必须更快，更强，IT技术提供了这一切，Intel架构的嵌入式CPU已经被广泛应用于工业控制，而PAC、PCC、PLC、PC、DCS、SCADA这些概念正在相互融合，并且逐渐的与GIS、SQLServer等专业技术相互接口融合，控制技术正在构成一个集成的整体，单个的PLC或者PC已经在整个控制应用的需求中变得扁平，界限也开始模糊，专用控制器，通用控制器的概念也开始模糊，世界正在走向融合。如..

什么样的PLC能够适应工业4.0的“柔性制造”要求，或许才可称之为高端PLC。高端PLC应具备编程十分简单，尽可能隐藏那些与生产工艺无关的细节，如：数据、数据库、变量、通讯等。2016年未，工控论坛上发起了高端PLC的讨论。要说高端，可能没有一个能够生产PLC的商家不认为自己的PLC高端，即使不高端也认为自己PLC有特色！因此，这是一个见仁见智的话题。目前，工业4.0在中国也如火如荼的讨论着，那么，什么样的PLC能够适应工业4．0的“柔性制造”要求？这样的PLC或许才可称之为高端PLC。自从工业4．0柔性制造的提出，我就充满了好奇，我知道目前的PLM、MES性能已达到相当境界，但最终怎样让PLC执行生产任务呢？在PLC中事先枚举？根据生产工艺变化重新给PLC编程？显然，两种方式都有严重问题！枚举，编程复杂易遗漏，工艺适应性差；重新给PLC编程就不讨论了，这正是全世界目前正在使用的方式，无法解决MES与PLC的那堵墙！柔性制造就需要柔性PLC，谁能解决这一问题，可能才能顺应工业4．0的潮流，基本称得上高端PLC。FCS系统已经提出很长时间了，它是智能执行单元通过总线自主获取信息实现自主控制的系统。其优越性绝非CCS系统和DCS系统能够比拟。商家大多将还未实现FCS怪罪于纷繁多样的现场总线控制协议，“语言”不统一，怎么能实现？于是争相将现场总线统一到对自身设备有利的总线。时间证明，这几..

作为工业自动化的一种典型应用，PLC最初是做为取代继电器线路、进行顺序控制为主而产生的，后来PLC厂家逐步增加了模拟量运算、PID功能以及更可靠的工业抗干扰技术等功能，并随着网络化的需求增加了各种通信接口，同时伴随着现场总线技术和以太网技术的发展，PLC的应用范围越来越广泛。PLC具有众多优点，如功能齐全并不断提升；应用上灵活简便、维护方便；不断提高可靠性和抗干扰能力；价格便宜等，这些优点是PLC产品能够持久占有市场的根本原因。目前用户对PLC技术提出的应用需求主要集中在两个方面，一是非标定制，二是网络化。英威腾采取积极的态度不断开发新产品以满足客户的需求。首先，面对工业自动化和OEM客户的逐渐发展、PLC的应用和技术需求越来越多的现状，通用性PLC产品已经难以满足多样性的客户需求，OEM客户已经不仅仅关注PLC产品的成本和价格，更注重其企业形象、PLC与自身核心技术的完美融合，因此PLC定制化会越来越频繁的出现在各PLC厂家的市场需求中。英威腾一向对于PLC定制化发展持开放和支持的态度，对此不断在进行行业性产品和非标产品的研发，并不断积累行业应用经验，给客户提供完美的产品和解决方案，以提升客户的竞争力。在非标定制方面，针对某些用量较大的客户或行业性客户的技术需求，英威腾在与客户充分沟通并理解需求的前提下，为客户提供满足需求并具备优异性价比的产品，努力提升客户产品的竞争力。在网络化..

工业控制系统工业控制系统(ICS)(也称工业自动化与控制系统）是各式各样控制系统类型的总称，是由各种自动化控制组件以及对实时数据进行采集、监测的过程控制组件，共同构成的确保工业基础设施自动化运行、过程控制与监控的业务流程管控系统。工业控制系统涵盖了多种类型的控制系统，其中较常见又容易混淆的控制系统包括数据采集与监控系统(SCADA)、分布式控制系统（DCS）、可编程逻辑控制器（PLC）。那么，SCADA、DCS和PLC三者之间有何区别呢？DCSDCS系统，即分布式控制系统，主要是用于在同一地理位置环境下，控制生产过程的系统。DCS系统采用集中监控的方式协调本地控制器以执行整个生产过程。通过模块化生产系统，DCS减少了单个故障对整个系统的影响。在许多现代化系统中，DCS系统与企业系统之间设置接口以便能够将生产过程体现在业务整体运作中。DCS系统常用于炼油、污水处理厂、发电厂、化工厂和制药厂等工控领域。这些系统通常用于过程控制或离散控制系统。SCADASCADA系统，即数据采集与监控系统，是工业控制的核心系统，主要是用于控制分散的资产以便进行与控制同样相同重要的集中数据采集。SCADA系统集成了数据采集系统、数据传输系统和HMI软件，以提供集中的监视和控制，以便进行过程的输入和输出。SCADA系统的设计用来收集现场信息，将这些信息传输到计算机系统，并且用图像或文本的形式显示这些信息。因..

一、简述多年来，可编程控制器（以下简称PLC）从其产生到现在，实现了接线逻辑到存储逻辑的飞跃；其功能从弱到强，实现了逻辑控制到数字控制的进步；其应用领域从小到大，实现了单体设备简单控制到胜任运动控制、过程控制及集散控制等各种任务的跨越。今天的PLC在处理模拟量、数字运算、人机接口和网络的各方面能力都已大幅提高，成为工业控制领域的主流控制设备，在各行各业发挥着越来越大的作用。二、PLC的应用领域目前，PLC在国内外已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化娱乐等各个行业，使用情况主要分为如下几类：1．开关量逻辑控制取代传统的继电器电路，实现逻辑控制、顺序控制，既可用于单台设备的控制，也可用于多机群控及自动化流水线。如注塑机、印刷机、订书机械、组合机床、磨床、包装生产线、电镀流水线等。2．工业过程控制在工业生产过程当中，存在一些如温度、压力、流量、液位和速度等连续变化的量（即模拟量），PLC采用相应的A/D和D/A转换模块及各种各样的控制算法程序来处理模拟量，完成闭环控制。PID调节是一般闭环控制系统中用得较多的一种调节方法。过程控制在冶金、化工、热处理、锅炉控制等场合有非常广泛的应用。3．运动控制PLC可以用于圆周运动或直线运动的控制。一般使用专用的运动控制模块，如可驱动步进电机或伺服电机的单轴或多轴位置控制模块，广泛用于各种机械、机床、机器..

OFweek工控网讯 随着编程控制器（以下简称PLC）技术的进步，从其产生到现在，实现了接线逻辑到存储逻辑的飞跃；其功能从弱到强，实现了逻辑控制到数字控制的进步；其应用领域从小到大，实现了单体设备简单控制到胜任运动控制、过程控制和集散控制等各种任务的跨越。今天的PLC在处理模拟量、数字运算、人机接口和网络的各方面能力都已大幅提高，已日益成为工业控制装置家族中一个重要的角色。这是一张典型的PLC控制系统的框图目前，PLC控制器在国内外已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化娱乐等各个行业，其主要的应用领域可以概括为以下这6大方面：一、用于开关量控制PLC控制开关量的能力是很强的。所控制的入出点数，少的十几点、几十点，多的可到几百、几千，甚至几万点，由于它能联网，点数几乎不受限制，不管多少点都能控制，所控制的逻辑问题可以是多种多样的：组合的、时序的、即时的、延时的、不需计数的、需要计数的、固定顺序的、随机工作的等等，都可进行。PLC的硬件结构是可变的，软件程序是可编的，用于控制时，非常灵活。必要时可编写多套或多组程序，依需要调用。它很适用于工业现场多工况、多状态变换的需要。用PLC进行开关量控制实例是很多的，冶金、机械、轻工、化工、纺织等等，几乎所有工业行业都需要用到它。目前，PLC首用的目标，也是别的控制器无法与其比拟的，就是它能方便并可靠..

OFweek工控网讯 在这里，我们不再去讨论PLC的可靠性、稳定性、功能的多样性等事情。因为这些事情，从目前的技术环境来看，是PLC必须具备的特性。我们试着从最终用户的角度去讨论PLC的发展方向。最终用户到底需要些什么呢？我们来看看工业现实中哪些看似解决，却又未能解决的问题：一、工业控制是不是适应所有环境？现实中，有很多的代加工厂，他们的工艺是根据用户的订单确定的，工艺的变动几率很大，这样的控制任务如何实现？当然，我们可以组建一支自动化控制队伍，随时应对变化的工艺。那么按照现在的技术环境，需要多少时间完成一个中等规模的控制任务呢？是几个星期？还是几个月？显然，这不是用户需要的控制系统。更何况对于一般的企业，维护、组建这样一支队伍并非易事。二、控制系统对编程人员的依赖问题用户的控制系统不是手机，坏了可以扔掉重新买一部。那么坏了怎么办？工艺需要升级了怎么办？当然去找你的控制系统组装商。在激烈的市场竞争中，你的组装商可能已经不存在了，或者，给你编程的人员已经辞职了。站在用户角度，这是制约控制系统应用最严重的心病。三、用户工艺的保密性问题有人说，我们签有保密协议，可以解决这一问题。然而，现实的环境是很多的大公司都不能解决这一问题。在人们热烈讨论工业4.0、中国制造2025的时候，我却在思考算盘与计算器的问题，目前工业控制是处于算盘时代呢？还是处于计算器时代？我想，在算盘时代因为没有计算器，..

作为工业自动化的一种典型应用，PLC最初是做为取代继电器线路、进行顺序控制为主而产生的，后来PLC厂家逐步增加了模拟量运算、PID功能以及更可靠的工业抗干扰技术等功能，并随着网络化的需求增加了各种通信接口，同时伴随着现场总线技术和以太网技术的发展，PLC的应用范围越来越广泛。什么是PLC可编程控制器（Programmable Controller）是计算机家族中的一员，是为工业控制应用而设计制造的。早期的可编程控制器称作可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller），简称PLC，它主要用来代替继电器实现逻辑控制。国际电工委员会（IEC）于1987年颁布了可编程控制器标准草案第三稿。在草案中对可编程控制器定义如下：“可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。它采用可编程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字式和模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。可编程控制器及其有关外围设备，都应按易于与工业系统联成一个整体，易于扩充其功能的原则设计”。随着技术的发展，这种装置的功能已经大大超过了逻辑控制的范围，因此，今天这种装置称作可编程控制器，简称PC。但是为了避免与个人计算机（Personal Computer）的简称混淆，所以将可编程控制器简称PLC。PLC的发展..

OFweek工控网讯 PLC常见的输入设备有按钮、行程开关、接近开关、转换开关、拨码器、各种传感器等，输出设备有继电器、接触器、电磁阀等。正确地连接输入和输出电路，是保证PLC安全可靠工作的前提。1、PLC与主令电器类设备的连接图1是与按钮、行程开关、转换开关等主令电器类输入设备的接线示意图。图中的PLC为直流汇点式输入，即所有输入点共用一个公共端COM，同时COM端内带有DC24V电源。若是分组式输入，也可参照图下图的方法进行分组连接。如下图1 PLC与主令电器类输入设备的连接2、PLC与旋转编码器的连接旋转编码器是一种光电式旋转测量装置，它将被测的角位移直接转换成数字信号（高速脉冲信号）。因些可将旋转编码器的输出脉冲信号直接输入给PLC，利用PLC的高速计数器对其脉冲信号进行计数，以获得测量结果。不同型号的旋转编码器，其输出脉冲的相数也不同，有的旋转编码器输出A、B、Z三相脉冲，有的只有A、B相两相，最简单的只有A相。如下图2 旋转编码器与PLC的连接如图2所示是输出两相脉冲的旋转编码器与FX系列PLC的连接示意图。编码器有4条引线，其中2条是脉冲输出线，1条是COM端线，1条是电源线。编码器的电源可以是外接电源，也可直接使用PLC的DC24V电源。电源“-”端要与编码器的COM端连接，“+ ”与编码器的电源端连接。编码器的COM端与PLC输入COM端连接，A、B两相..

 引言　　目前，普通触摸屏主要有红外线式、电阻式、表面声波式、电容式等类型，然而这些类型的大屏幕尤其是超大屏幕触摸屏产品，均存在价格昂贵、通用性差、稳定性差、准确性差的问题。现在实现了一种基于摄像头的虚拟触摸屏系统，改变了传统的触摸屏的实现技术，它由多个摄像头拍摄手指在虚拟触摸屏上的移动和点击操作，从拍摄的图像中将人手区域分割出来，进而提取手指的边缘轮廓，将手指轮廓的B 样条曲线的第4 个控制点定义为手指位置，由二维坐标射影变换公式转换进而获得手指在显示屏幕上的位置坐标。这一技术方案本质是用多个摄像头将手指及触摸屏的三维图像转换成多个二维图像，进而从这些二维图像中识别出手指及手指的移动、点击等动作。因为拍摄的图像必须包含显示屏幕，所以摄像头必须放置在显示屏幕的前方，对于大屏幕触摸屏必然存在人体遮挡无法识别手指的问题。该文设计的虚拟触摸屏系统由一维图像采集装置采集手指在虚拟触摸屏上的一维数据，由多个一维数据识别手指在二维虚拟触摸屏上的位置坐标，从而完成人机交互。 　　2 系统概述　　虚拟触摸屏系统由至少两个一维图像采集装置、显示屏和数据处理装置组成。一维图像采集装置设置在虚拟触摸屏的四周，每个一维图像采集装置获取的一维图像所在面与虚拟触摸屏处于同一平面;虚拟触摸屏与显示屏幕的形状和尺寸完全相同，虚拟触摸屏与显示屏幕处在同一平面内，或虚拟触摸屏处于显示屏幕的正前方且..